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原因分析

解決方法

1

膠漿選型不對(duì)

①參考具體使用手冊(cè)，選擇合適的膠粘劑

2

金屬表面處理失敗，以致底涂的物理吸附不能很好的實(shí)現(xiàn)

①粗化金屬表面，保證金屬粘結(jié)表面一定的粗糙度。常用的處理方法，顯微鏡觀察表面粗糙度從大到小依次是噴砂、拋丸＞磷化＞鍍鋅

②金屬表面不能有銹蝕，不能粘到油污、灰塵、雜質(zhì)等

3

膠漿涂刷工藝穩(wěn)定性差，膠漿太稀、漏涂、少涂、殘留溶劑等

①注意操作，防止膠漿漏涂、少涂

②涂好膠漿的金屬件應(yīng)注意充分干燥，讓溶劑充分揮發(fā)，防止殘留溶劑隨硫化時(shí)揮發(fā)，導(dǎo)致粘結(jié)失敗

③要保證一定的涂膠厚度，特別是面涂膠漿。這樣一方面可以有充足物質(zhì)使相互擴(kuò)散和共交聯(lián)作用充分進(jìn)行；另一方面可以實(shí)現(xiàn)一定的模量梯度層

4

配方不合理，膠料硫化速度與膠漿硫化速度不一致

①改進(jìn)配方以保證有充足的焦燒時(shí)間

②模具、配方改進(jìn)，保證膠料以最快的速度到達(dá)粘結(jié)部位

③盡量采用普通、半有效硫化體系，提高硫黃用量，以實(shí)現(xiàn)多硫交聯(lián)鍵

④改進(jìn)硫化條件（溫度、時(shí)間和壓力）

⑤減少易噴霜物和增塑劑的使用,防止其遷移到橡膠表面，從而影響粘結(jié)

⑥膠料停放時(shí)間太長(zhǎng)，改用新鮮的膠料

5

壓力不足

①增大硫化壓力

②注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸，防止局部與大氣過(guò)多溝通以至壓力不足

③保證模具配合緊密，防止局部壓力

6

膠漿有效成分揮發(fā)或固化

①硫化前需預(yù)烘的金屬件，應(yīng)注意預(yù)烘的時(shí)間和溫度控制，過(guò)度預(yù)烘會(huì)導(dǎo)致反應(yīng)性物質(zhì)揮發(fā)和膠漿的熟化。

②操作時(shí)注意防止金屬件在模具內(nèi)停留時(shí)間過(guò)長(zhǎng)

7

有已硫化的膠皮、膠屑等異物混入混煉膠，隨橡膠一起硫化，由小面積脫膠，引起制品大面積剝離

①加強(qiáng)物料管理

原因分析

解決方法

1

制品硫化不充分，導(dǎo)致橡膠制品表面有大氣泡，割開其內(nèi)部呈蜂窩海綿狀

①延長(zhǎng)硫化時(shí)間，提高硫化溫度

②保證硫化時(shí)有足夠的壓力

③調(diào)整配方，提高硫化速度

2

脫膠會(huì)引起粘結(jié)部位殘留大量氣體，加壓時(shí)氣體收縮。一旦撤去壓力，氣體擴(kuò)散，橡膠層較薄且面積較大的橡膠和金屬之間會(huì)出現(xiàn)氣泡

①以1中所述方法解決

3

有氣體裹入膠料，氣體不易排除，隨膠料一起硫化，從而在制品表面出現(xiàn)氣泡

①增加模具合模后回松次數(shù)

②對(duì)模具進(jìn)行抽真空

③提高混煉膠硬度

④采用門尼粘度較高的橡膠

⑤入料前挑破膠料上的氣泡

⑥改進(jìn)開煉機(jī)混煉工藝盡量避免氣體混入膠料

⑦改進(jìn)注射條件，使膠料能較慢的進(jìn)入模具型腔

⑧改進(jìn)模具的排氣槽、溢料槽等

4

膠料配方中有易揮發(fā)物

①注意調(diào)節(jié)適當(dāng)?shù)牧蚧瘲l件，溫度不宜太高

②使用的各種原料應(yīng)注意使用前的防潮工作，必要時(shí)可以進(jìn)行干燥

③減少使用硫化時(shí)產(chǎn)生氣體等小分子物質(zhì)的原料

④減少使用低沸點(diǎn)的增塑劑、填充油、軟化劑

原因分析

解決方法

1

硫化條件，硫化劑配合不恰當(dāng)

①注意調(diào)節(jié)適當(dāng)?shù)牧蚧瘲l件，溫度不宜太高

②調(diào)節(jié)適當(dāng)?shù)拇龠M(jìn)劑比例，不宜過(guò)高

2

膠料配方中有易揮發(fā)物

同前

3

混煉中部分裝橡膠原輔材料的塑料袋，未徹底融化，并均勻分散在混煉膠中

①提高混煉溫度

②盡量去掉塑料包裝袋

原因分析

解決方法

1

模具型腔局部滯留氣體，從而影響傳熱和膠料受熱硫化

①對(duì)模具進(jìn)行抽真空，保證膠料進(jìn)入型腔處于真空狀態(tài)。確保抽真空完好，以抽出模具內(nèi)的氣體

②增加模具合模后放氣次數(shù)

③在模具上設(shè)置排氣槽或溢膠槽

2

模具型腔不對(duì)稱，有死角，傳熱不均導(dǎo)致硫化不均勻

①調(diào)整膠料配方，使用硫化曲線平坦期長(zhǎng)的膠料

②調(diào)節(jié)硫化條件，延長(zhǎng)硫化時(shí)間或提高硫化溫度

3

膠料壓出或壓延夾入氣體

①改進(jìn)壓出、延壓條件和工藝

原因分析

解決方法

1

用膠量太少

①   增加用膠量

②   調(diào)節(jié)注膠孔，保證注膠充足

2

溢料口太大，以致膠料不能充滿型腔，從溢料口溢出

①  改小溢料口的尺寸或減少溢料口數(shù)量

3

脫模劑用量太多，以致膠料在型腔內(nèi)匯合處不能合攏

①    減少脫模劑的用量

②    注意膠料使用前不能沾油污

4

膠料硫化速度太快，以致未擠滿型腔便已硫化，不能流動(dòng)

①   調(diào)整膠料配方，延長(zhǎng)焦燒時(shí)間

②   加大入料口的尺寸或增加入料口數(shù)量

5

模具入料口設(shè)計(jì)不合理，膠料流不滿型腔

①　改進(jìn)模具

6

膠料太硬或流動(dòng)性不好，未流滿型腔就已硫化，不能流動(dòng)

①　改善膠料流動(dòng)性

原因分析

解決方法

1

膠料焦燒時(shí)間不足，易形成硫化膠粒和膠屑

①   延長(zhǎng)膠料焦燒時(shí)間

②   調(diào)整硫化時(shí)間（降低溫度延長(zhǎng)硫化時(shí)間）

③  避免使用停放時(shí)間太長(zhǎng)的膠料

2

工藝不合理，膠料過(guò)多無(wú)法溢出，硫化時(shí)先于制品表面硫化使之夾于分型面等部位之間

①   盡量采用注膠系統(tǒng)

②   膠料應(yīng)準(zhǔn)確稱量，給料

3

模具污染，膠料不清潔

①   清潔模具和膠料

4

模具分型面配合不緊密，設(shè)計(jì)不合理，溢料口太大

①　改進(jìn)模具，分型面盡量避免出現(xiàn)在制品的粘接部位等敏感位置

5

膠料傳熱速度較慢，硫化時(shí)膠料內(nèi)外層升溫不一致，外層膠料已硫化，內(nèi)層膠料卻受熱膨脹，強(qiáng)制溢料引起縮孔夾層

①　改進(jìn)膠料配方

原因分析

解決方法

1

硫化劑、促進(jìn)劑、活性劑等原料用量過(guò)多，在橡膠中的溶解已飽和，便慢慢遷移到橡膠表面

①　通過(guò)試驗(yàn)合理控制各種原料的用量

2

產(chǎn)品硫化不充分，欠硫

①　充分硫化

原因分析

解決方法

1

膠料表面污染，特別是油污

①　清潔膠料表面或換用干凈的膠料

2

噴霜

①　同前4.6

3

相容性差的不同橡膠混合不均勻

①　在配方設(shè)計(jì)時(shí)選用相容性好的膠種

原因分析

解決方法

1

脫模方式不合理，硬脫模，導(dǎo)致制品被扯斷或拉毛

①  改進(jìn)脫模方式，改進(jìn)模具結(jié)構(gòu)

②  噴脫模劑

2

制品過(guò)度硫化，導(dǎo)致橡膠強(qiáng)度等物理性能下降而被撕裂、扯斷

①  調(diào)整硫化條件到正硫化

3

硫化溫度太高

①   調(diào)整膠料配方，降低硫化溫度

序號(hào)

常見缺陷

原因分析

1.

分型處開裂

①     膠料可塑度不足

②     膠料過(guò)軟

③     膠料成熟不夠

④     硫化速度過(guò)快

  ⑤ 硫化操作不當(dāng)。

2.

硫痕

①     膠料量不足

②     膠料放入方法不當(dāng)

③     膠料的可塑度過(guò)低

3

產(chǎn)品有融接痕

①     膠料已經(jīng)發(fā)生焦燒

②     預(yù)成型件不合理

③     模具設(shè)計(jì)不當(dāng)

④     隔離劑使用不當(dāng)

⑤     膠料表面噴霜

⑥ 膠料表面污染

4

表面不光滑，有麻點(diǎn)

①     膠料預(yù)熱不好

②     膠料內(nèi)有水份

③     配合劑分散不均

④     模型內(nèi)壓力不足

⑤     硫化操作不當(dāng)

⑥     模具腐蝕

5

氣泡

①     模具設(shè)計(jì)不當(dāng),不易排氣

②     膠料預(yù)熱不好

③     膠料過(guò)軟

④     膠料硫化不足

⑤     膠料內(nèi)有水份

⑥     配合劑分散不均

⑦     模型內(nèi)裝入膠料不足

⑧     模型內(nèi)壓力不足

6

裂口

①     模局設(shè)計(jì)不當(dāng)

②     過(guò)硫化

③     模型表面隔離劑不足

④     配合劑分散不均

⑤     配方設(shè)計(jì)不當(dāng)（硫化劑用量過(guò)大）

7

脫膠

見后表

序號(hào)

破壞形式

定義

1

R破壞

指橡膠自身在受力過(guò)程中破壞,這種狀況說(shuō)明橡膠與骨架粘接良好

2

CR破壞

指橡膠與粘合劑面膠之間產(chǎn)生脫離的現(xiàn)象

3

CP破壞

指粘合劑底膠與面膠之間產(chǎn)生脫離的現(xiàn)象

4

M破壞

指粘合劑底膠與骨架之間產(chǎn)生脫離的現(xiàn)象

破壞形式

原因分析

對(duì)策

CR破壞

橡膠硫化速度過(guò)快

調(diào)整膠料的硫化速度;

低硬度膠,含油量過(guò)高

調(diào)整膠料配方;

更換長(zhǎng)效型粘接劑;

粘接劑反應(yīng)過(guò)快

降低硫化溫度或更換長(zhǎng)效型粘接劑;

硫化壓力不足

減少模穴數(shù)和承壓面;

模具結(jié)構(gòu)應(yīng)避免膠料外流;

檢修設(shè)備避免設(shè)備掉壓;

粘接劑涂層太薄

控制好粘接劑的涂層厚度

粘接劑表面不干凈

注意保管好涂后的骨架

骨架受熱粘接劑自身反應(yīng)失效

縮短骨架加入時(shí)間;

減慢膠料硫化速度;

更換長(zhǎng)效型粘接劑;

成型時(shí)粘接劑表面有氣體(有放射狀的破壞痕跡)

改變注料點(diǎn)的位置,使之遠(yuǎn)離骨架粘接面;

采用抽真空或減慢注料速度,避免入料時(shí)膠料裹藏氣體;

調(diào)整膠料,避免膠料受熱分解過(guò)多氣體聚集在粘接界面;

采用快速水冷抑制氣體擴(kuò)展;

欠硫

調(diào)整硫化工藝;

控制煉膠工藝,減少膠料的波動(dòng);

脫模時(shí)有強(qiáng)制力

改進(jìn)模具結(jié)構(gòu)或骨架尺寸,使骨架和模具配合良好;

M破壞

骨架處理不完全

調(diào)整骨架處理工藝

粘合劑涂布前骨架污染

控制骨架處理到涂粘接劑的時(shí)間間隔和停放環(huán)境;

涂粘接劑時(shí)應(yīng)戴手套,避免手污染骨架;

底層粘接劑膜厚不足

控制底層粘接劑膜厚;

底層粘接劑干燥不足

粘接劑涂布后應(yīng)充分干燥;

粘接劑涂層吸附有水份

注意保管好涂后的骨架,避開水分和濕氣;

膠料中含有水份或易分解出氣體

控制煉膠和預(yù)成型工藝,避免膠料藏有水份;

調(diào)整膠料配方;

硫化時(shí)間過(guò)長(zhǎng)

調(diào)整硫化工藝;

硫化溫度過(guò)高

根據(jù)粘接劑和產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整硫化溫度

產(chǎn)品結(jié)構(gòu)形狀不合理(緩沖塊類產(chǎn)品)

橡膠與骨架過(guò)渡處應(yīng)考慮R連接和強(qiáng)制飛邊;

采用低溫硫化;

硫化后受熱過(guò)高

(如后道涂裝)

降低涂裝時(shí)的干燥溫度和時(shí)間;

后道壓縮量過(guò)大

合理設(shè)計(jì)后加工壓縮量;

改變骨架前處理工藝;

采用分段壓縮工藝,降低一次壓縮量;